移動生產報工系統(tǒng)

東莞邦越智慧工廠，集合多種自動化軟、硬件設備，實現(xiàn)管理信息系統(tǒng)與現(xiàn)場設備的無縫對接，通過實現(xiàn)高度的自動化和信息化，打造智慧工廠，達到成本削減、生產效能提升和品質保證的目的。徹底改變了傳統(tǒng)手工紙質作業(yè)模式，無論何時何地都可以快速靈活報工、自動流轉、隨時查看報工數(shù)據、生產進度、精確統(tǒng)計匯總。

東莞邦越移動生產報工系統(tǒng)：實時監(jiān)控生產、精準核算績效、移動精準報工、提效降本、助力企業(yè)數(shù)字轉型。

一、應用場景：

全流程生產進度監(jiān)控：從物料領用到生產完工入庫，全流程的生產進度監(jiān)控。

車間透明化管理：車間大屏看板，滾動更新，不良預警，掌握企業(yè)生產的實時情況。

標準化薪資管理：為不同的產品、不同工序制定工價、標準工時信息，建立標準化薪資管理體系。

二、應用行業(yè)：
電子制造業(yè)、紡織/鞋服行業(yè)、機械加工行業(yè)、食品加工行業(yè)、其他輕工行業(yè)等。

三、系統(tǒng)功能架構

四、功能簡述

1、靈活的定價策略：靈活配置計件工價，制定計時工價策略，精準核算。

2、強大的分析報表：智能報表匯總，生產數(shù)據輕松追溯。

3、快速報工：移動端便捷、靈活報工;報工數(shù)據、員工工效自動排名。

4、透明工廠：工單計劃編排，生產進度狀態(tài);一目了然，延期KPI指標提醒。

5、薪資自動匯總：人員薪資自動統(tǒng)計匯總，精準追溯到人員單筆報工薪資。

五、案例

某公司需解決問題：能實時掌握生產進度，實現(xiàn)車間透明化、數(shù)字化、信息化，從而達到高效生產。

背景

1、訂單多、量少、計件工資

生產線每天生產工單很多，生產數(shù)據用手工作業(yè)統(tǒng)計，業(yè)務、PMC、現(xiàn)場管理無法了解每張工單的生產進度，無法掌握每道工藝投入數(shù)和產出數(shù)。無法確定現(xiàn)場員工生產數(shù)據的準確性，造成計算困惑。

2、中轉箱流轉數(shù)據混亂

手動填寫數(shù)據，良品數(shù)和不良品數(shù)準確率低。

3、工序資料信息不完善

所有的工序資料由EXCEL格式維護。

六、解決方案

1、快速建立/維護基礎資料信息

上線前：

客戶的ERP系統(tǒng)上沒有工序生產的資料，因為工序繁多，資料整理的工作量繁重，因此只能管控到出入庫倉的數(shù)據，導致信息滯后。

上線后：

針對存在的問題，東莞邦越生產報工系統(tǒng)可以與ERP同步，如：人員信息、工單信息、產品信息等。

ERP沒有的工藝信息和工藝路線，可以在報工系統(tǒng)中進行基礎工藝路線修改以及批量修改。

2、中轉箱流轉導致數(shù)據混亂

上線前：

客戶現(xiàn)場不按整張工單數(shù)量下發(fā)生產單，而是按箱和批次生產，因此需要在每箱上重復打印一張工單，造成工作時效慢、浪費紙張的現(xiàn)象。

上線后：

傳統(tǒng)重復打印工單的做法，改為設置中轉箱打印的功能。PMC排產時，按照中轉箱數(shù)量和計劃生產數(shù)量，系統(tǒng)自動計算要打印的箱號二維碼數(shù)量，利用箱號二維碼進行報工和產出。由原來的重復打印改為一次性打印，工作效率提升了85%以上。

3、生產數(shù)據采集即采即存

上線前：

現(xiàn)場數(shù)據管理主要是傳統(tǒng)的作業(yè)。工藝報工先由各工段完工后，組長手工填寫工藝箱流轉卡，然后由文員輸入EXCEL表格進行匯總。因此會出現(xiàn)數(shù)據不及時且手工作業(yè)容易出錯，信息傳遞慢的現(xiàn)象，也會造成業(yè)務、PMC、生產管理、無法實時了解工單進度以及產出良品與不良品的情況。無法快速統(tǒng)計生產效率、合理投入產出分析。以及到最后才發(fā)現(xiàn)庫存不足或者想再做調整已經來不及了。

上線后：

針對生產過程中存在的問題，重點改變數(shù)據采集的方式，由原有的手工填寫產出數(shù)和不良數(shù)改用平板和移動端現(xiàn)場進行實時報數(shù)，員工信息、作業(yè)時間、生產數(shù)量即掃即錄、無需人工錄入。

每箱生產結束后，作業(yè)員登錄系統(tǒng)界面選定工藝輸入良品數(shù)和不良品數(shù)